鉚釘改焊接 省下幾十萬

鉚釘改焊接 省下幾十萬

本報訊　記者陶金報道　日前，檢修中心充分發揮“設備醫院”的作用，進一步落實集團公司開展的“細化支出降成本，優化工程保底線”活動要求，在確保產品質量的前提下，研究出了一套東露天礦、運輸部ZF60自翻車“鉚改焊”的檢修方案。

據相關負責人介紹，中心結合之前對99輛90%焊結構車體的KFG65自翻車進行1個大修、4個年修期的跟蹤檢修，均未發現一處車底板、側門板的開裂現象的成功經驗得出結論：他們目前的焊接工藝可以滿足自翻車基本運行要求。隨後，生產技術科人員經過仔細研究核對ZF60自翻車全車各部，特別是認真測量車底架及側門結構尺寸數據，並確定了具體的改造方案。

記者在采訪中還了解到，ZF60自翻車車體由4808個鉚釘連接組成，為確保自翻車的安全使用，他們隻保留了橫梁、側門折頁及折頁安裝座的全部鉚釘，取消了車底輔助橫梁與底板連接處、側門側筋柱與上簷梁及上簷板連接處的鉚釘，減少了包括車底板、側門板在內的共計1250個鉚釘，並相應改為了焊縫工藝進行加固，從而節約采購成本、各項能源費用等資金3000多元。按照每年需大修150輛自翻車的方式計算，預計中心每年可節約近50萬元的維修成本。

據悉，這項檢修方案不僅節約了維修成本，而且還有效地提高了工時利用率，降低了員工的勞動強度。目前，ZF60自翻車“鉚改焊”檢修方案已獲得集團公司專業人員及用戶的認可，改造完的2台自翻車現已開始試運行。